U Výstaviště je první zastávka vyrobená pomocí 3D tisku. Z betonu ji robot vytvořil za den a půl
Cestující tramvajovou linkou 12 mohou vyzkoušet nový přístřešek za zastávce Výstaviště. Ten je jako první v republice vyroben pomocí robotického 3D tisku betonu.
Přístřešek má rozměry 2,5 na 8 metrů, je vysoký tři metry, váží dvě tuny a robot ho postupně vyráběl 36 hodin. K tomu má lavičku taktéž vzniklou při 3D tisku a informační LCD panel.
„Zastávku Výstaviště ve smyčce jsme pro instalaci nevybrali náhodou. Jde o dlouhodobě zanedbané místo, kde připravujeme komplexní rekonstrukci tramvajové tratě, a to návazně na přestavbu mostu Správy železnic, státní organizace,“ uvedl v tiskové zprávě Jan Šurovský, člen představenstva a technický ředitel dopravního podniku.
Konstrukce je složena z několika segmentů, na které použili různé styly tisku i druhy betonu, včetně ultra-vysokopevnostního. „Typ betonu výrobce zvolil podle funkce a zatížení daného segmentu. Například pro sedací plochu lavičky nebyla použita rozptýlená výztuž z ocelových drátků, oproti střeše, která tuto výztuž obsahuje. Při výrobě hlavic sloupů robot vyfrézoval a vytiskl formy, do kterých byly následně z betonu odlity finální hlavice,“ vysvětlila v tiskové zprávě mluvčí dopravního podniku Aneta Řehková.
„Možnost spolupracovat na projektu zastávkového přístřešku vyrobeného pomocí 3D tisku nás zaujala z mnoha důvodů. Jednak kvůli využití běžně dostupného, ale pro přístřešek netradičního materiálu s minimálním použitím oceli, které je v současnosti nedostatek, dále kvůli celkové materiálové úspoře, bezúdržbovosti, ale také neuvěřitelně rychlé a snadné realizaci a bezpočtu možností uzpůsobit design a vyrobit tak přístřešek, který by byl specifický pro vybranou lokalitu. Bude zajímavé sledovat vliv vnějších a klimatických faktorů na přístřešek,“ dodal Šurovský.
Firma So Concrete, která přístřešek zhotovila, při návrhu provádí analýzu konstrukce a poté případně redukuje objem použitého materiálu.
„Výsledné tvarosloví žeber odráží skutečné chování konstrukce při zatížení a přímo tak ukazuje síly, které v ní probíhají. Díky optimalizaci jsme pak místa s menší využitelností mohli z konstrukce odstranit a ušetřit až 60 % materiálu. Výsledkem je perforovaná jemná struktura, která odolá stejnému zatížení jako plná betonová deska,“ popsal proces navrhování Záviš Unzeitig, designér společnosti So Concrete.
